1、出現刮刀線或(huo)油墨線。原因有：刮刀磨損或(huo)刮刀上粘有髒物；油墨中混(hun)入(ru)雜(za)質(zhi)；油墨細度不夠；印刷版打磨不好(hao)，過於粗糙；油墨粘度太高。處理辦法：

 

a)如果(guo)刮刀線是隨(sui)著刮刀的左右擺動而有規律的左右移動，則可判定是刮墨刀磨損或(huo)刮墨刀上粘有髒物，可用竹簽在起刀線的部位將髒物清除；如是刮刀磨損，則應(ying)立即打磨刮刀或(huo)更換新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都須過濾。盡量使用新墨。

c)油墨顆(ke)粒太粗、細度不夠，易出現線條，用細度計檢測油墨細度，如細度不夠需要換油墨。

d)印刷版打磨不好(hao)或(huo)版麵上有細小硬(ying)塊，可先用細砂紙在印刷版麵上來回打磨，如仍不能解決，需退鉻重鍍。

e)定時測量油墨粘度，保持油墨粘度的穩定，有條件的廠家可使用油墨自動粘度控製器。

2、印刷水紋。出現水紋的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕(diao)刻太深；油墨的流(liu)動性不良。處理方法：

a)適當提高油墨粘度。

b)提高印刷速度。

c)調整刮刀角度成稅角。

d)版雕(diao)刻太深無法調整的需要重新製版。

e)改良油墨的流(liu)動性。

3、油墨回粘。出現印刷回粘的原因主要有：溶劑過慢幹，油墨的幹燥性不良；印刷過程中收卷(juan)壓力太大，印刷後疊(die)放壓力過大（特別是高溫天氣）；冷卻水溫度太高，起不到冷卻效果(guo)；烘幹箱的溫度過高，風(feng)力過大使油墨出現假幹現象；印刷膜的非印刷麵表麵張力大（或(huo)雙麵電暈的情況(kuang)），使薄膜非印刷麵上油墨的親和力大，油墨發生轉移。處理辦法：

a)更換為快幹熔劑，使油墨充分幹燥。

b)調整收卷(juan)壓力，盡量放小。收卷(juan)的卷(juan)徑不要太大，堆積重量要小。

c)檢查印刷機的冷卻水是否打開，水溫是否符合要求。

d)調整烘箱溫度及風(feng)力，一般在50~65℃為宜。

e)屯(tun)刷前檢測薄膜的表麵張力，印刷麵的表麵張力要大於非印刷麵，雙麵電暈的薄膜最好(hao)不要使用。

4、印刷色差。出現印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、壓力發生變(bian)化引(yin)起印刷色差；油墨粘度變(bian)化引(yin)起印刷色差；油墨色濃度的變(bian)化引(yin)起印刷色差；印刷版印到一定量後已變(bian)淺；印刷版堵版引(yin)起印刷色差；多色混(hun)合配置專色時，如果(guo)混(hun)合油墨中個顏料的比重相關較大，在印刷過程中，如油墨循環(huan)不良易發生油墨沉澱從而引(yin)起印刷色差。處理方法：

a)適當調整刮墨刀的位置、角度、壓力，使印刷色相基本保持一致(zhi)。

b)定時測量油墨粘度，保持油墨粘度的一致(zhi)，有條件的廠家可以配備油墨粘度自動控製器。

c)調整油墨的色濃度（在油墨中添加原墨或(huo)衝(chong)淡劑），保持色濃度的一致(zhi)。

d)印刷版退鉻重鍍處理或(huo)印版重製。

e)使用印刷版清洗劑清洗版輥。

f)檢查油墨的循環(huan)係統(tong)，保持油墨流(liu)動良好(hao)。

5、靜電故障。塑(su)料薄膜在印刷中由於磨擦產生靜電。靜電對印刷品的質(zhi)量危(wei)害較大，嚴重的還會引(yin)起火災，在印刷過程中要特別注意。薄膜靜電可引(yin)起的印刷故障主要有：在印刷圖文的周圍引(yin)起“胡須”狀的油墨絲；實地部分印刷時會出現斑駁狀；油墨轉移不上，產生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消(xiao)除，但在印刷過程中可以進行適當的處理，避(bi)免(mian)產生靜電故障。主要的處理方法如下：

a)適應(ying)提高車間內(na)空氣溫度。

b)適應(ying)提高油墨的印刷粘度。

c)印刷溶劑中適當增加醇類、酮(tong)類溶劑的比例，但不可添加過冬(dong)，否則會影響後工序的複合強度。

d)設備安裝靜電消(xiao)防裝置且(qie)要經常(chang)維護、檢查。

6、印刷泛色（霧版）。刮刀未(wei)能將印版上非圖文部分的油墨完全刮幹淨(jing)，導致(zhi)油墨轉移到印刷基材上的現象稱之為泛色，又稱霧版。引(yin)起印刷泛色的主要原因有：印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良；刮刀壓力不足、角度不適；油墨的印刷粘度過大；車間的環(huan)境濕度太大，使油墨的流(liu)動性變(bian)差；醇類溶劑添加比例過大，導致(zhi)油墨溶解性不良。處理方法：

a)提高版輥的製造精度。

b)增大刮刀的壓力，調節刮刀角度為60~70度，兩切點距離為50~60CM為宜。

c)適當降低油墨的印刷粘度。

d)調整溶劑配方，減少醇類溶劑比例，適當增加酮(tong)類溶劑的比例。

幹式複合的常(chang)見問題(ti)及處理方法

一、複合膜剝(bo)離強度不夠

分以下幾種情況(kuang)：

膠水固化不完全，剝(bo)離開來的時候在膠水麵還有粘性。原因：

1、粘合劑的配比錯誤，固化劑的比例不足導致(zhi)固化不完全。在配製粘合劑時要按粘合劑生產廠家規定的配比參數(shu)進行配製；

2、溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或(huo)醇類超(chao)標，水或(huo)醇類與膠水中的固化劑發生反應(ying)，降低的固化劑的比例導致(zhi)膠水固化不完全。用於幹複的溶劑是乙酯，所以乙酯在進廠時每一批都要抽(chou)檢，如發現醇度不夠時不可使用；

3、印刷膜中油墨的殘留溶劑高引(yin)起膠水固化不夠。油墨（特別是PET油墨）的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發生反應(ying)，從而消(xiao)耗了固化劑導致(zhi)膠水固化不夠。對策：①薄膜印刷好(hao)後最好(hao)不要立即複合，如果(guo)時間允許的話可先放置1-2天後在進行複合；②印刷膜下機後檢測殘留溶劑，如殘留溶劑高，在複合時可適當增加固化劑的比例；③選用快速固化的膠水。

4、複合膜熟(shu)化溫度低、熟(shu)化時間不夠，了出現交聯不充分，固化不完全。對策：提高熟(shu)化溫度或(huo)選用快速固化的膠水。

二、複合薄膜的表觀問題(ti)

1、小墨點。一般複膜後馬上出現的可能性較小，除非是渣渾雜(za)質(zhi)等。複膜後一段(duan)時間的鍍鋁(lv)膜有可能出現這種現象，原因是因為油墨對鋁(lv)的腐(fu)蝕，當油墨呈現一定的酸性或(huo)堿性，而上膠量又小，不能形成連接的一層時，就(jiu)可能發生這種情況(kuang)。

2、小灰點。出現小灰點的可能性有兩種，一是輥筒不均勻(yun)造成膠的斑點，二是油墨的不均勻(yun)造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝有關，可能通過調整工藝解決，提高上膠量的厚度。

3、小白點。一般表麵的油墨的變(bian)色的情況(kuang)下容易出現。多出現的鍍鋁(lv)膜的複合中。出現原因有二：一是油墨本身的遮蓋力不強或(huo)遮蓋不均勻(yun)，尤(you)其是白油墨，使鋁(lv)的顏色滲透出來，沒有鋁(lv)的顏色滲透的地方形成小白點；二是工藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或(huo)上膠量太厚，導致(zhi)在一級烘道內(na)膠層表麵凝結，乙酯在二、三級烘道中衝(chong)出來的時候，擠出膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或(huo)者一、二、三級烘道調整適合的溫度，逐步升溫。避(bi)免(mian)一級溫度過高。

4、小晶點。小晶點發生在透明(ming)膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，也可能是因為機器沒有清洗幹淨(jing)。消(xiao)除小晶點的方法是必須嚴格按照正(zheng)確(que)的配膠方法進行配膠，機器使用後一定要清洗幹淨(jing)；凹進去的小晶點，用放大鏡仔(zi)細觀察(cha)，就(jiu)會發現其中有小氣泡，這主要是因為水份過多引(yin)起的。

5、小疤點。主要是由於膜活(huo)化處理不均勻(yun)的膜，在印刷過程中也出現同樣的疤點，當然也可能是因為活(huo)化時間過長引(yin)起的。

6、波浪紋。波浪紋容易發生在白膜上，主要是因為膠分子量不整齊，經過熱烘道，熱輥筒後，有彈性的高分子鏈內(na)收縮，不同分子量的分子內(na)收縮不一致(zhi)，這種內(na)收縮的不均勻(yun)引(yin)起波浪紋。出現這種情況(kuang)應(ying)考(kao)慮膠的原因。

7、薄膜對表麵質(zhi)量的影響。由於薄膜的表麵光滑程度，均勻(yun)程度的種種原因，可能會造成上述(shu)六種現象的類似現象。要區別是薄膜的原因還是上述(shu)六種情況(kuang)，可以對沒有複膜的薄膜用放大鏡仔(zi)細觀察(cha)，由於透明(ming)的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共同形成複合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點，波浪等放大，許多情形要仔(zi)細觀察(cha)才能發現問題(ti)。

三、複合膜的隧道現象

複合後由於薄膜的收縮，邊緣部分或(huo)中央(yang)部分象蚯蚓(yin)狀的脫層，稱之為複合膜隧道現象。出現這種現象的原因主要有以下幾個方麵：

1、在複合過程中張力控製不良引(yin)起複合基材的複合後收縮且(qie)收縮比例相差較大時，破壞了複合膜膠水層的粘接，產生隧道現象。解決辦法是在複合時應(ying)根據不同複合基材的拉(la)伸特性設定合適的張力。

2、薄膜起皺，厚薄不均，在複合時為了不使複合膜起皺，加大張力進行複合從而導致(zhi)複合膜隧道。解決辦法是在複合時檢查薄膜的放卷(juan)時的狀態，如出現薄膜起皺、抖邊等現象的不使用。

3、粘合劑的分子量小，導致(zhi)複合膜的初粘力低，從而引(yin)起複合膜的隧道現象。解決辦法是選用高分子量、高凝聚力、快速固化的粘合劑。

4、由於粘合劑塗布量過多，複合膜經熱合輥後未(wei)完全冷卻，粘合劑層還有一定的流(liu)動性，從而引(yin)起複合膜的隧道現象。解決辦法是適當降低粘合劑的塗布量。

四、複合膜的爽滑性差。

複合膜的爽滑性差，膜之的磨擦力大，降低了複合膜的開口性能、操作性能。出現複合膜爽滑性差的原因主要有：

1、複合膜的熟(shu)化溫度太高。處理方法：降低熟(shu)化溫度，熟(shu)化溫度最好(hao)不要超(chao)過50℃，如時間允許，可自然熟(shu)化的更好(hao)。

2、複合基材爽滑性差。處理方法：複合膜噴粉。

3、複合膜吸潮。處理方法：注意儲存、運輸過程中不要粘到水，室內(na)濕度過大時要注意複合膜防護。

五、複合膜起皺。引(yin)起複合膜起皺的原因。

1、複合基材本身起皺。處理方法：複合時注意檢查複合膜的狀態，如有厚薄不均、荷葉邊、起皺等現象時不使用。

2、導輥、複合輥不平衡引(yin)起複合膜起皺。處理方法：檢查調整各導輥、複合輥使其平衡。

擠出複合常(chang)見問題(ti)及處理方法

一、複合強度差

複合強度差的原因：

1、樹脂表麵氧(yang)化不足。對策：提高樹脂溫度；降低生產線速度；增大氣隙（氣隙指的是從T型鏡頭的模(mo)口到複合輥與冷卻輥的切線之間的距離）。

2、樹脂溫度過低。對策：提高樹脂溫度；提高背壓（樹脂壓力）；檢查加熱器有無故障。

3、複合壓力不足。對策：提高複合壓力。

4、AC劑幹燥不完全。對策：提高幹燥溫度；降低線速度；增大幹燥風(feng)良。

5、基材的表麵活(huo)性不夠，電暈值低。對策：上機生產前用電暈筆或(huo)電暈測試液檢測基材的電暈處理值，達不到要求的基材不使用。

二、複合厚薄不均

原因主要有：

1、T型模(mo)口溫度設定不當。對策：調整T型模(mo)口設定溫度。

2、T型模(mo)口的模(mo)隙不均勻(yun)。對策：調整T型模(mo)口的模(mo)隙。

3、T型模(mo)頭模(mo)口粘髒。對策：停(ting)機清理模(mo)口。

三、複合起皺

複合起皺的原因：

1、複合矽膠輥損傷(shang)或(huo)圓度不好(hao)。對策：打磨或(huo)更換複合矽膠輥。

2、導輥不平衡。對策：檢查、調整各導輥，使導輥平衡。

3、線速度過低。對策：提高線速度。

4、張力太小。對策：增大張力。

5、原材料的問題(ti)。對策：更換原材料。

四、複合膜透明(ming)度差

複合膜透明(ming)度差的原因：

1、擠出機擠出溫度太低，造成樹脂塑(su)化不良。對策：根據樹脂性能特點及實際(ji)生產情況(kuang)來設置和控製相應(ying)的擠出溫度，保證樹脂塑(su)化良好(hao)，這是提高複合膜透明(ming)度的前提條件之一。

2、冷卻鋼輥表麵溫度太高，冷卻效果(guo)太差，使複合膜透明(ming)度大打折(zhe)扣。對策：適當降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表麵溫度。一般來說，冷卻水的溫度控製在20℃以下，冷卻剛輥的表麵溫度控製在60℃以下。

3、基材本身的透明(ming)度不好(hao)。對策：更換透明(ming)性好(hao)的基材。

五、複合膜凝膠及魚眼(yan)斑。

原因：

1、擠出機溫度設置不當，特別是模(mo)頭和樹脂的溫度太低，造成樹脂塑(su)化不良，使熔融(rong)樹脂出現鯊(sha)魚皮現象或(huo)者類似魚眼(yan)狀的斑痕(hen)。對策：將擠出機的擠出溫度和樹脂的溫度調整到適當值，保證樹脂塑(su)化良好(hao)。

2、樹脂中含有水分，影響樹脂的塑(su)化狀況(kuang)。對策：對樹脂進行攪(jiao)拌(ban)或(huo)烘幹，去除其中所含的水分，使樹脂能夠充分塑(su)化。

3、樹脂中溫進熔融(rong)指數(shu)或(huo)密度不同的其他(ta)樹脂，使樹脂塑(su)化不好(hao)或(huo)塑(su)化不完全。對策：更換熔融(rong)指數(shu)和密度適當的樹脂。

4、更換樹脂對沒有將料筒徹底清洗幹淨(jing)，料筒中殘存的其他(ta)樹脂或(huo)雜(za)質(zhi)對樹脂塑(su)化狀況(kuang)產生不良影響。對策：徹底清洗料筒，去除雜(za)質(zhi)等影響。

高工作濃度塗布在複合工藝中的應(ying)用

一、膠粘劑的選擇

以往，國內(na)使用的幹式複合膠粘劑多為聚氨酯係列雙組分膠粘劑，其分子量和粘度都比較高，固含量一般在50%-65%之間。而目前市場上應(ying)用最廣的是高固含量低粘度膠粘劑，其分子量和粘度較低，固含量一般在70%-75%之間。

依(yi)據實際(ji)生產情況(kuang)，高工作濃度塗布用膠粘劑的選擇可以從以下幾個方麵考(kao)慮。

1、粘度

在高工作濃度塗布時，如果(guo)膠液的粘度較高，可能會造成塗布不均勻(yun)，影響複合產品性能；粘度太低，可能會因分子量小造成其他(ta)性能不穩定。所以，在實際(ji)生產中，生產企業要依(yi)據自身生產條件和工藝要求，經多次小批量測試並(bing)能滿足預計要求後才能大批量生產，以防造成巨額損失。

2、初粘力

在複合生產中，複合膜剛下機時一般要求有一定的剝(bo)離強度，否則複合膜可能會出現隧道現象，造成次品。高工作濃度塗布中，針對不同類型的複合基材，要求選擇的膠粘劑也要具備相應(ying)的初粘力，一般情況(kuang)下要求在1.0N/15mm以上為宜。

3、固化時間

由於兩種或(huo)多種複合基材的結構(gou)不同，實際(ji)生產中的固化時間也不盡相同，固化時間的確(que)定要依(yi)據生產企業的實際(ji)情況(kuang)而定，如固化室的溫度、基材的類型、膠粘劑的綜合性能等。

二、塗布輥的選擇

在幹式複合中，膠粘劑的幹基塗布量是決定複合強度和複合膜性能的關鍵，所以，生產某種結構(gou)或(huo)用途的複合包(bao)裝，膠粘劑的塗布量必須要達到一定的數(shu)值（可以稱為基本塗布量），否則可能無法滿足使用要求。

上膠量的經驗公式如下：

式中，W為幹基塗布量，μ為塗布輥的網穴(xue)深度，N為所用配製好(hao)的膠液濃度，D為膠液的密度。

塗布輥是膠粘劑基本塗布量的決定因素，如果(guo)膠粘劑的工作濃度較低，為了達到基本塗布量，隻能通過選擇低網線數(shu)，深網穴(xue)的塗布輥，以提高膠粘劑的濕膠量來保證複合強度和性能。而高工作濃度塗布恰恰相反，可以選擇高網線數(shu)，淺網穴(xue)的塗布輥進行塗布。

舉例來說，如果(guo)確(que)定某產品的基本塗布量W為4.0g/m²，設定膠液的濃度N為38%，膠液密度D取1，則塗布輥的網穴(xue)深度為：

μ=5W/N·D=5×4.0/0.38×1.0=52.6μm

同時，依(yi)據塗布輥的網穴(xue)深度，我們還可推測出塗布輥的網線數(shu)為150線/英寸。

值得注意的是，由於高工作濃度塗布一般要求用淺網穴(xue)的塗布輥。所以經常(chang)會出現塗布輥網穴(xue)堵塞(sai)的問題(ti)，影響複合質(zhi)量。所以在生產過程中除了定期清洗塗布輥外。還有加強日常(chang)數(shu)據測試，驗證塗布量，以便形成穩定的生產工藝。

三、高工作濃度塗布的優勢(shi)

1、減少乙酸乙酯用量，降低生產成本

例如一種普遍型雙組分聚氨酯膠粘劑，其主劑和固化劑的固含量為75%，配比為主劑：固化劑=4:1，重量為20千克，膠粘劑的單價為19元/千克，乙酸乙酯的單價為8元/千克，要求複合膜的幹基塗布量為3.0g/m³。下麵就(jiu)來核算一下低工作濃度塗布和高工作濃度塗布時乙酸乙酯的用量及經濟(ji)效益(yi)比較。

（1）設定低工作濃度塗布時膠液的工作濃度為28%，則乙酸乙酯的用量為：

（20×0.75）÷0.28-20=33.6千克，共計33.6×8=268.8元

（2）假設高工作濃度塗布時膠液的工作濃度為40%，則乙酸乙酯的用量為：

（20×0.75）÷0.40-20=17.5千克，共計17.5×8=140元

（3）對此上述(shu)兩種塗布工藝可知，高工作濃度塗布時每組膠粘劑可節省(sheng)乙酸乙酯成本128.8元，按每班8小時生產可用5組膠粘劑計算，則每班可節省(sheng)乙酸乙酯成本644元，經濟(ji)效益(yi)非常(chang)可觀。

2、消(xiao)除安全和衛(wei)生隱患，提高生產效率

乙酸乙酯是易燃(ran)易揮(hui)發的有機溶劑，對人體健康也有很大危(wei)害，因此，減少乙酸乙酯的用量，能夠減少安全隱患和對人體的危(wei)害。另外，如果(guo)乙酸乙酯的用量過多，有可能造成複合膜中的溶劑殘留量過高，影響包(bao)裝內(na)容物的衛(wei)生性。

如果(guo)乙酸乙酯的用量大，為保證其揮(hui)發徹底，則需要的幹燥溫度要高，幹燥風(feng)量要大，同時要減慢複合速度，這勢(shi)必會影響生產效率。而高工作濃度塗布工藝由於減少了乙酸乙酯的用量，複合生產效率相應(ying)也會提高。

3、提高複合膜的質(zhi)量

高工作濃度塗布時，塗布在基材上的膠液量減少，塗膠層的厚度減少，避(bi)免(mian)或(huo)減少了膠粘劑在幹燥過程中表麵結皮的現象，可以提高複合膜的透明(ming)度。